紅燈閃亮，機器人用“眼睛”掃描，精準定位后，機械臂靈巧夾出一個外保護環，先豎直將其放在工位上，隨后再次夾緊并橫向運送到位。隨著機械高速旋轉，不過幾秒，外保護環已經套好。

這是衡鋼管加工分廠智能車絲線上的一個工作場景，該線配置了3臺“量身定制”的智能機器人，順利實現鋼管車絲后自動上外保護環、自動接箍上料和擰緊、自動上內保護環、自動通徑檢測、自動噴漆和噴標等。與以往人工作業相比，智能機器人讓儲存脂和螺紋脂噴涂更均勻，接箍擰緊扭矩更精準，讓車絲作業更高效。

鋼管車絲到入庫包括加工螺紋公扣端和母扣端、螺紋檢測、上內外保護環、擰緊接箍、通徑檢驗、測長稱重、噴漆噴標等多個環節，以往多靠手動操作，員工反饋一個班下來經常累得腰酸背痛。另外，鋼管表面噴漆自然風干需要6臺鼓風機全天候強勁對吹，并且鋼管油漆沒干透前需電磁吊吊運下線后自然風干，既費時耗能，又容易在頻繁吊運中碰傷漆面，影響鋼管表面質量。

為持續提質增效，衡鋼決定由技改工程部和管加工分廠共同啟動智能車絲線改造，去年12月底智能車絲線正式投運。“2號車絲線完成智能化改造后，既提升了鋼管外表質量，又加快了生產入庫效率，減輕了員工的勞動強度。”4月21日上午，在管加工分廠生產現場，車絲工段段長雷翔和同事高興地介紹這一項目帶來的顯著變化。

智能車絲線還增設了一套煙氣余熱利用烘干系統，利用淬火爐產生的煙氣余熱為鋼管增設一座60多度的封閉式“暖房”，鋼管漆面在“暖房”內25分鐘即可烘干。烘干產生的氣體被環保設備及時凈化，徹底消除可能對環境帶來的不良影響。

在智能車絲線現場，看不到員工彎腰搬運接箍的景象、聽不到鼓風機的強勁噪聲、聞不到刺鼻的油漆味。只看到一根根筆直的鋼管在臺架上完成車絲加工，快速流入下一道工序，最終通體黑色锃亮、標識和色環齊全的一排排鋼管被包裝入庫，實現鋼管當班車絲當班入庫，減少了鋼管中途吊運次數，降低了在制品庫存，車絲現場員工作業人數減少9人，車絲效率卻顯著增長，鋼管表面質量也得到有效保障。